3D打印看似是一個全新的領域，但是各個汽車廠商都非常鐘情與此。因為3D打印可以讓制造變得更簡單高效。其中，大眾汽車集團在 3D 打印生產方面一直非?；钴S。然而，大多數僅限于布加迪和保時捷這些高端品牌。不過，未來大眾汽車也表示將擴大3D打印生產。那么3D打印，都應用在了汽車的哪些方面呢？

      曾幾何時，3D 打印似乎徹底改變了汽車制造領域，從這個概念產生到現在至少也得有10幾年了。但是目前在汽車中應用最廣泛的，其實不是量產車，而是每年生產不到 10,000 輛的一級方程式車隊。

      這意味著它的產量是比較少的。3D打印的優勢在于價格便宜，但生產速度尚不適合量產。此外，在大多數情況下，需要進行二次加工，因此生產過程就更復雜化。盡管如此，3D打印無疑是一種非常有吸引力的生產方式。因此，布加迪正在使用這種方法制造包括制動卡鉗在內的各種零件，保時捷表示活塞頭的設計是3D打印的，以增加產量。寶馬也在用3D打印的方式生產一些已經停產了的零部件。

      然而，事實證明，大眾汽車集團在 3D 打印生產方面有著相當長的經驗。大眾汽車宣稱，使用3D打印已經有25年的歷史了。當然我們肉眼是很難分辨出哪些是3D打印的。大眾汽車與集團下面的很多品牌都在使用3D打印。

      而現在，大眾汽車會擴展到更廣的范圍。然而，3D打印的生產速度仍然有限。布加迪或保時捷這樣的小眾豪華品牌或許是有可能的，但至少對于大眾這樣年產量上百萬輛的品牌來說，用這種方法很難。

     為此，大眾汽車推出了一種新方法。業內稱為粘合劑注射的新型 3D 打印方法。它最大特點是提高了生產率。布加迪和保時捷采用的方法是激光照射法，用激光選擇性地照射金屬粉末使其成型。

     另一方面，大眾汽車決定選擇的噴膠粘粉成形工藝，通過同時噴涂用作粘合劑的材料和粉末來創建形狀，可以一次實現復雜的顏色。而無需單獨的著色過程。此外，在這種方法中，可以通過在完成后噴灑粘合劑來調整強度。最近，隨著噴膠粘粉成形工藝技術的改進，可以毫無問題地生產由相當堅固的材料制成零部件。

     此外，據說通過改進制造零件的構建室的結構，與現有的生產量相比，可以確保大約兩倍的生產量。該技術由惠普和西門子共同開發，惠普對打印機的結構進行了改進，西門子將改進軟件，提供適用于大眾汽車等需要大量生產的生產線的3D打印。

    大眾汽車使用這種方法生產了 T-Roc Convertible 的 A 柱，其中的意義是相當大的。對于是沒有車頂的敞篷車，A柱在發生翻車時起到安全支撐的作用，只有具備足夠的強度才能正常生產。這也證明3D打印技術的成熟。

     大眾并不是第一個用3D打印生產A柱的品牌，雷克薩斯 LFA 的A柱也是3D打印的，它是由碳纖維制作而成。大眾汽車在自己的測試中表示，已確認獲得了足夠的強度。此外，它比現有零件輕約 50%，生產成本更低，因此可作為大眾汽車集團推動的 2050 年碳中和目標的重要戰略技術。大眾汽車表示已準備好對使用該技術制造的零件進行認證。

     如果確保足夠的強度可以用作敞篷車的 A 柱，那么下一步是到 2025 年使用新的 3D 打印方法每年制造約 100,000 個零件。最后，目前幾乎所有汽車制造商都在尋找具有更輕量化，更堅固的零部件。大眾汽車在 3D 打印中找到了答案。或許他們會在電動汽車中找到新的競爭力，這是大眾汽車未來的重點關注。